Materiallisten für Handwerksbetriebe

Die meisten Materialprobleme entstehen nicht im Lager, sondern auf dem Weg dorthin. Jemand schreibt eine Liste auf einen Zettel, jemand anderes packt das Fahrzeug, und auf der Baustelle fehlen zwei Teile. Die Fahrt zum Großhandel kostet eine Stunde, die niemand in Rechnung stellt. Am Monatsende liegen Lieferscheine im Büro, von denen keiner mehr weiß, zu welchem Auftrag sie gehören. Der Einkauf war dann teuer, ohne dass jemand sagen könnte, wofür. Am Monatsende fehlen Belege, und die Nachkalkulation bleibt eine Schätzung.

Eine Materialliste am Auftrag löst beide Seiten des Problems. Sie entsteht aus den Positionen, die ohnehin kalkuliert wurden, und zeigt vor dem ersten Arbeitstag, was gebraucht wird. Beim Packen wird sie abgehakt. Was fehlt, wird sofort sichtbar, solange noch Zeit zum Bestellen ist, und nicht erst, wenn die Mannschaft vor Ort steht. Wer mit Stücklisten arbeitet, hat den größten Teil dieser Arbeit schon beim Kalkulieren erledigt. Beim Packen bleibt dann nur noch das Abhaken übrig.

Die zweite Hälfte ist der Rückweg. Material, das nicht verbraucht wurde, gehört zurück in den Bestand und nicht dauerhaft in ein Fahrzeug. Wird der Rückläufer gemeldet, stimmt der Lagerbestand wieder und der Auftrag trägt nur die Kosten, die er wirklich verursacht hat. Genau daran scheitert die Nachkalkulation in vielen Betrieben. Dasselbe gilt für Material, das von einer Baustelle zur nächsten wandert: Ohne Umbuchung fehlt es im Bestand und taucht später als Verlust auf.

Wenn Artikelstamm, Bestellung und Auftrag zusammenhängen, entfällt das Übertragen. Artikel kommen über Datanorm aus dem Großhandel oder aus dem EinkaufsFlow mit über 100.000 Artikeln, die Bestellung entsteht aus der Liste heraus, der Wareneingang bucht auf denselben Vorgang. Was bleibt, ist die Entscheidung, wie viel Puffer Sie einplanen. Ein Aufschlag von zehn Prozent ist üblich, bei teuren Teilen lohnt die genaue Menge. Diese Einschätzung nimmt Ihnen keine Software ab, aber sie liefert die Zahlen dafür.